一则机械加工厂的生产线平衡改善，经典

作业员都是熟练员工；

每位员工都可以做2-3道工序的作业；

操作人员都掌握铣、钻、磨三道工序；

目前生产线共有12位员工；

铣、钻、磨各有2台；

每道加工工序的标准工时如下：

• 生产节拍=(8*60*60)/(3200/5)=45 秒/ 件;

生产节拍=(8*60*60)/(3200/5)=45 秒/ 件;

第二步：绘制平衡效率分析图

第三步：进行现状分析

• 稼动损失率分析

稼动损失率分析

稼动损失率=(节拍时间-瓶颈时间）/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%

• 平衡效率分析

平衡效率分析

平衡效率=各工序标准工时总和/(瓶颈时间*人员总数）*100%=

[(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/（40*12）]*100%=76.3%

• 生产效率分析

生产效率分析

生产效率=(合格品数量*该产品标准工时）/出勤时间=

[3200*366/(12*8*3600*5)]*100%=67.8%

• 由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。

由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。

第四步：消除稼动损失率

消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件。

提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件，这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为：

生产效率=(3600*366) / (12*8*3600*5 ) *100%=76.3%

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第五步：通过ECRS法则进行改善

由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒＜2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。（改善后的分析图如上所示）

改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100%

=366/(40*10)*100%=91.5%

改善后的生产效率=3600*366/ (10*8*3600*5 ) *100%=91.5%

改善前后的生产线布局如下所示：

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第六步：改善小结（生产线改善前后对比）

由此可以看出，如果生产节拍>瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有：

•提高生产量；

•缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能

由于该生产线平衡效率及生产效率均未达到100%，仍有改善空间，因此可以从改善工装或工艺手段着手，简化各组装工序铣工序的时间，然后进行重排布局。

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